In den letzten Jahren hat sich Nachhaltigkeit von einer Option zu einer grundlegenden Voraussetzung auch für die Intralogistik entwickelt: Es geht nicht mehr nur darum, „mit weniger mehr zu machen“, sondern darum, das Lager als ein integriertes Energie-Ökosystem neu zu überdenken. Im Kontext der innerbetrieblichen Logistik können Materialflüsse, automatisiertes Handling und Robotersysteme nicht mehr nur hinsichtlich der Betriebseffizienz bewertet werden: Umweltauswirkungen, Energieverbrauch, CO₂-Emissionen sowie der ökologische Fußabdruck des Betriebs müssen ebenfalls berücksichtigt werden. Dies hat viele Gründe, von den Einsparungen, die üblicherweise durch die Optimierung von Betriebsmitteln erzielt werden, über Reputations- und Marketingaspekte, die Kunden anziehen können, die an grünen Partnern interessiert sind, bis hin zu wirtschaftlichen Gründen im Zusammenhang mit grünen Krediten und Nachhaltigkeitsbilanzen.
«Grüne Lager» entstehen als konkrete Antwort auf diese Anforderung und können mit verschiedenen Assets arbeiten. Der Ansatz beginnt mit bekannten Technologien, die jedoch mit einer neuen Logik zur Anwendung kommen: energieeffiziente Motoren und Inverter (wie IE4/IE5) in Handhabungsystemen, Bremsenergierückgewinnung von AS/RS (Automated Storage & Retrieval Systems) sowie Lithium-Ionen- oder LiFePO₄-Batterien für Shuttles und mobile Roboter, die längere Arbeitszyklen, schnelleres Laden und geringere Umweltbelastung ermöglichen. Zu beachten ist auch, dass längere Zyklen und schnellere Aufladungen in den Geschäftsmodellen von AGVs und AMRs sowie generell von allem, was sich im Lager bewegt, unerlässlich sind, wo Stillstandszeiten entscheidende Kostenfaktoren darstellen.
Branchenstudien legen nahe, dass die Einführung von regenerativen Antrieben in ASRS – Automated Storage and Retrieval Systems – bis zu 30 % der verbrauchten Energie zurückgewinnen kann und somit den Energieverbrauch eines automatisierten Lagers deutlich reduziert.
Innovationsfenster öffnen sich auch für Verwaltungs- und Überwachungs-Softwaresysteme. Ein mit ESG-Modulen integriertes modernes WMS, das Lagerbewegungen, Stromverbrauch, Maschinenlaufzeiten und Emissionen korrelieren kann, ermöglicht eine konkrete Messung von Umweltergebnissen. So wird das Lager nicht mehr nur verwaltet, sondern als Energiesystem gemessen und optimiert. Ein Bericht des MIT Center for Transportation & Logistics hebt hervor, dass der Übergang zu hochautomatisierten Hubs ein Umdenken bei den Energiestrategien erfordert, einschließlich erneuerbarer Energien (Solar, Wind) und kohlenstoffarmer Materialien, um die Betriebseffizienz erhöhen. Außerdem könnten die Lager hypothetisch nicht nur zu Energieproduzenten, sondern zu echten Speichern eines Smart Grids werden, das zu Spitzenzeiten Energie in das Netz einspeisen und sie bei Bedarf entnehmen kann (unter Ausnutzung günstigerer Tarife).
Die Lagerdichte ist ein weiterer Schlüsselfaktor: Die Optimierung des Platzes, der Einsatz von Hochregalen, Shuttles und kompakter Systeme bedeutet, den Bodenplatz, die Kühl- und Heizkosten sowie die indirekten Emissionen im Zusammenhang mit dem Bau oder der Erweiterung neuer Gebäude zu reduzieren. Eine im Rahmen des „Warehousing for a Greener Tomorrow“ durchgeführte Umfrage zeigt, wie Unternehmen, die sich auf Automatisierung und nachhaltiges Design konzentriert haben, den Energieverbrauch, Abfall und ungenutzten Raum reduzieren konnten.
Ein weiterer Aspekt, der zunehmend an Interesse gewinnt, betrifft die innerbetriebliche Mobilität: AGVs/AMRs, die bei kontrollierten Temperaturen arbeiten, Batterien, die das Zwischenladen während kurzer Betriebspausen erlauben und kabellose Ladesysteme, die die Standby-Zeit minimieren. Die Einführung dieser Systeme bedeutet nicht nur höhere Effizienz, sondern auch eine geringere Umweltbelastung: weniger Energieverbrauch, geringere Emissionen und eine bessere Integration von Arbeitsabläufen.
Beim Umwandlungsprozess hin zu einem „grünen“ Lager sieht man sich jedoch mit vielen Herausforderungen konfrontiert. Die erste Hürde ist die Anfangsinvestition: Die Modernisierung von Anlagen, die Einführung neuer Software und die Anpassung der elektrischen Infrastruktur können erhebliches Kapital erfordern. Gleichzeitig beklagen viele Unternehmen fehlende gemeinsame Standards im Bereich der intralogistischen Nachhaltigkeit, was eine einheitliche Bewertung von Ansprechpartnern und Technologien erschwert.
Ein weiterer kritischer Punkt ist das Eigentum an der Immobilie: Viele Logistikplattformen werden gemietet, und die Installation von Solarkollektoren, Energiespeichersystemen oder ortsfesten Infrastrukturen kann sich bei einer externen Gebäudekontrolle kompliziert gestalten, nicht zuletzt, weil die Integration der Systeme hohe technische Ansprüche stellt.
Auch darf die menschliche Seite nicht vergessen werden: Es ist unerlässlich, Mitarbeiter auszubilden, neue Prozesse zu definieren, die Nachhaltigkeitskultur zu fördern und Umweltziele in die betrieblichen KPIs zu integrieren. Es scheint klar, dass der Übergang zu einem nachhaltigen Modell erfordert, dass die gesamte Kette – vom Engineering über die Produktion, von der Logistik bis zum Endkunden – die Vision teilt, auch weil die fehlende Integration nur eines Bausteins das ganze Verfahren zum Scheitern verurteilen kann.
Abschließend lässt sich sagen, dass das automatisierte Lager der Zukunft nicht nur schnell und flexibel sein wird: Es wird grün, messbar und modular sein. Die Technologien existieren bereits, ebenso die Messwerkzeuge; Jetzt kommt es ganz und gar auf die strategische Kohärenz an. Unternehmen, die Automatisierung, Steuerungssoftware, Energieeffizienz und nachhaltige Planung zu kombinieren wissen, befinden sich in einer Position des Wettbewerbsvorteils und zunehmender Verantwortung. In einer Welt, in der die Lieferkette zunehmend unter Umweltbeobachtung steht, wird das „grüne“ Lager keine vorübergehende Modeerscheinung sein, sondern sich als neuer Standard etablieren. Das „grüne“ Lager
